V odvětví výroby tří{0}}kolových motocyklů má proces lisování jako hlavní výrobní článek přímý vliv na výkon, životnost a konkurenceschopnost na trhu. S rostoucí poptávkou tohoto odvětví po lehkých a-vysokopevnostních materiálech se proces lisování benzinových tříkolek ubírá směrem k přesnosti a inteligenci a stává se klíčovou podporou pro podporu vysoce-kvalitního průmyslového rozvoje.
V současné době se hlavní proud lisovacího procesu soustředí na kombinaci lisování plechů a svařování. Rám, jako kostra vozidla, je většinou tvořen kontinuálním lisováním vysokopevnostních ocelových plechů pomocí více-staničních lisů. Přesná kontrola vůle matrice a síly držáku polotovaru zajišťuje, že rozměrové tolerance klíčových součástí, jako jsou podélné nosníky a příčné nosníky, jsou menší nebo rovné 0,5 mm, což zásadně zlepšuje strukturální torzní odolnost. U součástí se složitým zakřiveným povrchem, jako je karoserie a panely karoserie, některé společnosti zavedly technologii progresivního tváření CNC. Použitím tlaku bod po bodu namísto tradičního integrálního lisování to snižuje náklady na vývoj matrice a umožňuje flexibilní výrobu nepravidelně tvarovaných struktur, které se přizpůsobují různým požadavkům na design vozidla.
Inovace ve svařovacích procesech se zaměřují na „pevnost“ a „konzistenci“. Kromě zachování základní aplikace odporového bodového svařování se laserové-hybridní svařování MIG postupně prosazuje v klíčových nosných-dílech (jako jsou uzly hlavního rámu). Využitím vysoké hustoty energie laserového hloubkového penetračního svařování k dosažení metalurgického spojení základních materiálů v kombinaci s obloukovým výplňovým drátem pro optimalizaci tvorby svaru je pevnost spoje zvýšena o více než 20 % ve srovnání s tradičními procesy. Současně se stále zvyšuje míra přijetí robotických svařovacích jednotek. Prostřednictvím technologie vizuálního polohování a plánování dráhy je přesnost opakovatelnosti svařování řízena v rozmezí ±0,1 mm, což účinně snižuje strukturální rizika způsobená lidskou chybou.
Stojí za zmínku, že vyvážení ochrany životního prostředí a účinnosti se stalo novým směrem optimalizace procesů. Aplikace ochranných nátěrů na bázi vody-nahrazuje některé procesy nátěrů na bázi rozpouštědel-a v kombinaci s technologií elektroforetické předúpravy se emise VOC snižují a zároveň je zajištěna odolnost proti korozi. Mezitím pilotní aplikace procesů tepelného tvarování v lokalizovaných vyztužených dílech dosahuje lehkého cíle „ztenčení a ztluštění“ prostřednictvím zesílení austenitové-na-fázové transformace martenzitu.
Neustálé zlepšování tvářecích procesů nejen upevňuje kvalitní základ benzínových tříkolek, ale také reaguje na různorodá očekávání trhu ohledně bezpečnosti, spolehlivosti a šetrnosti k životnímu prostředí prostřednictvím technologických inovací, které vnášejí trvalou dynamiku do pokroku v tomto odvětví.
